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一、本土化精益生产管理模式的来源
本土化精益生产是由唐发德先生曾在外企任CEO12年失败与成功的教训与经验所沉淀，及专业从事制造业10年精细化管理的咨询与培训所总结演变而来。它是我们中小企业的必走之路，更是中小企业盈利制胜之道；它的来临使我们中小企业的经营管理者能够真正结合自己的实际情况来建立自己的简单有效的管理模式，能使中小企业少走很多弯路、少花费很多不必要的资源、节省很多宝贵的时间；这样的模式只要您能从一数到十就能做好，不在乎您的学历高低、企业大小、企业盈利好坏等，只要您下决心要建立与实施该模式就能做好它，而且实施的时间越长越有效。
唐发德先生在外企任CEO的时间里，曾经带领几位核心领导层三次去过韩国三星与三次去过日本丰田学习与考察之后，就派了20多位骨干去学习了精益生产课程，同时就在企业内部轰轰烈烈导入与实施精益生产管理模式，结果半年不到几乎宣布失败。此时企业内部的台湾、香港等派系利用精益生产失败的机会，大肆搞负面宣传，目的是要CEO下台(公司内部要求CEO下台的横幅多达20多条)，唐发德先生在这种严峻的条件下，顶着常人无法扛的压力，向董事会递交了一份军令状:一年扭转不了局面就主动下台。由此唐先生再次三度去丰田，真正了解了丰田的真相，终于找到了企业成功实施精益生产管理模式的秘笈，利用三年时间在自己经营的企业成功实施精益生产管理模式，赢得了企业董事会、不同派系的领导管理层的认同，三年时间使该企业6000多人从年产值30多亿增长到40多个亿(整整增加了12个亿)，连续多年创造出人均月产值6万元的奇迹，使该企业的成本下降8%以上，企业利润增加40%以上。
唐发德先生专业从事制造企业精细化管理培训咨询工作有十年之久，是集团队心态素质、管理技能、专业技能于一体的咨询训练师。培训达300多场次，培训咨询过的企业达几百家，摘录部分客户如下:裕元鞋业、诚达鞋业、红成鞋业、森达鞋业、兴发铝业、欧派橱柜、格兰仕集团、珍之尼时装、恒威制衣、华润涂料、祈福山庄、蓝天油料、金印油墨、三丰包装、盈大彩印、正大饲料、格力空调、泰帮食品、美的集团、顺德海尔、金河田机箱、泓润龙物流、安蒂斯金属、喜之郎果冻、冠迪电器、新艺业织带、万科地产、碧桂园地产、帝光电子、李宁集团、、昌弘皮具、百乐玛皮具、华艺灯饰、欧普灯饰、东鹏陶瓷、恒大家私、正点装饰、欧科电器、富豪机械、铟琦诚家具、苏州樱花、泓斌五金、阪神电器、新德业玻璃、欧雅典厨具、华南二十一大机场、南方航空、东方航空、华美学校、……
唐发德先生通过将近二十年的不断总结与探索，终于找到了一条适合中小民企制造业的管理高速---本土化精益生产管理模式。每家中小民企都好像一台上等好车，如果再修上一条企业管理高速，我们这台好车就能高速安全地驰骋着----使企业能够在竞争激烈的环境下健康发展、茁壮成长。


二、中国民营企业或多或少存在的一些困惑
01、我们已尽力了，可还是很难按时交货与客户，客户一催再催我们一拖再拖!
02、企业有很多管理人员时刻在现场盯着，可现场还是一片凌乱、问题一大堆！
03、我们天天抓质量做到层层把关，可结果不是退货一大堆就是内部经常返工！
04、我们天天商量天天开会，可与生产相关的工作不能同步，生产链条很不顺！
05、我们千方百计降成本，可现场到处是浪费严重，每个环节的损耗令人可怕！
06、我们已用尽了激励方法，工作效率就是提不上来，天天加班也完不成任务！
07、我们不断涨福加薪，可员工还是流动大，不是抱怨就是消极，谈何凝聚力!
08、我们曾接受过很多大师培训，可结果却是不理想，对培训咨询已失去信心!
09、我们基本按订单订购与生产，但库存的原材料、在制品、成品还是一大堆!
10、我们已经做到一个萝卜一个坑，但是人员的潜能与产值却没法挖掘与提升!
11、我们很想做到准时与同步生产，可采购、外加工与技术环节却始终做不到!
12、我们天天在搞5S，声势浩大轰轰烈烈，可结果却还是形式化不彻底不持久!
13、我们的企业小产品复杂，标准化作业不知如何实施?内部培训也很难做的好!
14、我们的人都很现实，总是自私计较并与你讨价还价，团队执行力从何谈起!
15、企业成本不断增长、人员条件不断提高、利润空间越来越小，企业如何做!
16、我们的管理层职位是提升了，但管理素质与能力却没有提升，不知怎么办!


三、本土化精益生产管理模式给企业带来的好处
01、企业所需的人力资源可节省一半
02、企业新产品开发周期可缩短一半
03、企业在制品的库存可以减少80%
04、工厂占用空间可节省一半
05、企业成品库存可减少50%
06、企业产品质量可提高3倍
07、企业制造成本会下降5%以上
08、企业工作效率会提升30%以上
09、企业效益可提升30%以上
10、企业资金周转可缩短50%


四、实施本土化精益生产管理模式的目标
以最合理的成本、最佳的安全性、最好的员工士气、最短的前置期、最高的效率制造出最优质的产品，为企业创造出最好的效益！企业如何达到节省人力资源40%、资金周转提高50%、生产前置期缩短50%、效率提升30%、杜绝损耗浪费成本下降5%、材料做到零库存产品质量零缺陷、企业效益提升30%的目标?


第一章：本土化精益生产管理模式的核心---杜绝企业存在的损耗浪费
1、过剩的岗位、人员、设备、品质、制度等所造成的损耗与浪费；
2、整个车间或整条线或某部分人员在现场等待换模、换线、待料的时间；
3、由于交货不及时或链条断接所产生的不必要的运输；
4、企业针对不良品、不良事故、不良人员所进行的过度处理或不正确的处理；
5、过多的制造或库存材料、在制品或成品所造成的损耗与浪费；
6、由于企业内部未能实施一个“流”所产生很多不必要的移动与搬运；
7、由于来料、设备、人为、方法、环境、管理等不良所造成的产品或配件瑕疵；
8、由于企业缺少好的企业战略、工作氛围、企业文化、企业愿景、企业理念与使命、管理模式、激励方式、领导管理团队、薪酬机制、员工士气等造成使员工不愿奉献与发挥的潜能、价值与创造力。


第二章：丰田精益生产管理模式的架构屋


第三章：本土化精益生产管理模式模块


第四章：本土化精益生产管理模式的十大原则
原则一、理念原则：
管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜；
原则二、客户交期服务原则:
以客户时间为准绳建立无间断的操作流程，以求准时同步化使问题浮现；
原则三、拉动式生产、尽量零库存、成本控制原则:
实施拉动式生产，在准时同步化的同时控制采购、加工及生产过剩以降低成本；
原则四、生产均衡自动化原则:
以客户订单为主、以最低安全为基础、以自动化管理为手段使生产均衡化；
原则五、质量零缺陷原则:
实施内部客户链、建立立即暂停机制、自始至终坚持品质就是企业的生命文化；
原则六、标准化管理、高效率工作原则:
做好价值链评估、产品定位，以成熟的技术支持、标准化作业方式提高效率；
原则七、目视化管理原则:
彻底实施5S活动、看板管理、全员设备维护，运用视觉化管理使问题无处隐藏；
原则八、团队磨练士气激情原则:
磨练打造精益团队、建立健全激励机制，通过不断反省与持续改进创办学习型组织，把敬业忠诚的员工培养成领导，树立员工榜样并激励员工
原则九、现地现物改善原则:
亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）不急于作决策，以共识为基础，彻
底考虑所有可能的选择，并快速执行决策
原则十、合作多赢原则:
重视事业伙伴与供货商合作伙伴，激励并帮助其改进


第五章：本土化精益生产管理模式
如何做好准时同步化生产?
如何做好自动化生产？
如何做好一个“流”生产?
如何做好现场5S管理?
如何做好现场看板管理?
如何做好全员设施维护?
如何做好标准化作业?
如何降低库存、向零库存进军?
如何消除浪费杜绝损耗降低成本?
如何保证产品质量、向零缺陷挑战?
如何提高员工士气、提高生产效率?
如何做好上游供应链合作、实现多赢?
如何打造精益生产团队、提升团队执行力?
如何做好现地现物改善、使改善无止境?
如何培养团队领导人才?
如何创办学习型企业?
做好本土化精益生产管理模式的关键
预防本土化精益生产管理模式实施夭折的注意事项
有效导入与实施本土化精益生产管理模式的流程图
本土化精益生产管理模式的特色
本土化精益生产管理模式的成功案例分享